陜西鳳凰橡膠制品有限公司的小編和您整理陜西橡膠制品混煉膠質量問題和原因：
1、分散不良
（a）混煉過程中的原因
[1]混煉時間不夠；
[2]排膠溫度太低或太高；
[3]同時增加酸性配合劑和堿性配合劑（如將硬脂酸和防焦劑ESEN與氧化鋅和氧化鎂一起加入）；
[4]塑煉不充分；
[5]配合劑增加的順序不恰當；
[6]混煉周期中填充劑加得太遲；
[7]同時加入小粒徑炭黑和樹脂或粘性油；
[8]金屬氧化物分散時間不夠；
[9]在們料己經開始撕裂或碎裂后加入液態增塑劑；
[10]膠料批量太大或太小。
（b）工藝操作上的原因
[1]沒有遵循所制訂的混煉程序；
[2]油性材料和干性材料的聚集體粘在上頂栓和進料斗邊上；
[3]轉子速度不恰當
[4]膠料從壓片機上卸下時太快；
[5]沒有正確使用壓片機上的翻膠裝置。
（c）設備上的原因
[1]密煉機溫度控制失效；
[2]上頂栓壓力不夠；
[3]混煉室中焊層部位磨損過度；
[4]壓片機輥溫控制失效；
[5]壓片機上的高架翻膠裝置失靈；
（d）原材料方面的原因
[1]橡膠過期存放和有部分凝膠；
[2]三元乙丙橡膠或丁基橡膠太冷；
[3]冷凍天然橡膠；
[4]天然橡膠預塑煉不充分；
[5]填充劑中水分過量（結塊）；
[6]在低于傾倒點溫度下加入粘性配合劑；
[7]配合劑使用不當；
（e）配方設計方面的原因
[1]使用的彈性體門尼粘度差異太大；
[2]增塑劑與橡膠選配不適當；
[3]硬粒配合劑太多；
[4]小粒徑填料過量；
[5]使用熔點過高的樹脂；
[6]液態增塑劑不夠；
[7]填充劑和增塑劑過量；
2、焦燒
分類
1) 輕度
2) 中度
3) 重度
4) 完全
（a）配合方面的原因
[1]硫化劑、促進劑用量太多；
[2]硫化體系作用太快；
[3]配合劑稱量不正確；
[4]小粒徑填料過量；
[5]液態增塑劑不夠。
（b）混煉操作方面的原因
[1]裝料容量過大；
[2]密煉機冷卻不夠；
[3]轉子速度過高；
[4]初始加料溫度太高；
[5]排膠溫度太高；
[6]促進劑加入密煉機中的時間不對；
[7]或過早地加入硫黃，或分散不均而造成硫化劑和促進劑局部高度集中；
[8]促進劑和（或）硫化劑分散不良；
[9]樹脂堆積在轉子上；
[10]漏加防焦劑；
[11]未經薄通散熱就過早地打卷，或卷子過大，或下片后未充分冷卻。
（c）停放方面的原因
[1]在膠料還呈熱、濕狀態時，堆積膠料；
[2]停放場所溫度太高，或空氣不流通；
5、噴霜
分類
1) 噴粉
2) 噴油
[1]膠料混煉不足、不均勻；
[2]配合劑稱量不準；
[3]硫磺結團或用量超過其常溫在橡膠中的溶解度；
[4]加硫時膠溫過高；
[5]軟化劑用量過多；
[6]膠料停放時間過長；
[7]制品欠硫。
3、配合劑結團
[1]生膠塑煉不充分；
[2]輥矩過大，輥溫過高，粉劑落到輥筒面上壓成片狀；
[3]裝料容量過大；
[4]粉狀配合劑含粗粒子或結團物；
[5]凝膠太多。
4、焦燒時間過長或過短
（a）焦燒時間過長
[1]促進劑品種弄錯、少加；
[2]氧化鋅漏加；
[3]炭黑品種弄錯，軟化劑品種弄錯，如將松焦油當機油等；[4]瀝青、陶土多加。
（b）焦燒時間過短
[1]促進劑多加或品種搞錯；
[2]碳酸鈣過量；
[3]炭黑品種搞錯。
6、收縮大
（a）無硫膠料
[1]可塑度過低；
[2]混煉時間太短或密煉機混煉時間過長，導致結聚。
（b）加硫膠料
膠料開始焦燒。
7、可塑度過高過低或不均勻
[1]塑煉膠可塑度不適當；
[2]混煉時間過長或過短；
[3]混煉溫度不當；
[4]并用膠未摻合好；
[5]增塑劑多加或少加；
[6]炭黑多加，少加或品種用錯。
8、相對密度過大過小或不均勻
[1]配合劑稱量不對，漏配和錯配；
[2]炭黑、氧化鋅、碳酸鈣等多于規定用量或油類增塑劑等少于規定用量時，均會出現膠料相對密度超過規定量；
[3]混煉時粉劑飛揚損失過多、粘附于容器壁過多或加料盛器未倒干凈；
[4]混煉不均勻。
9、硬度過高過低或不均
[1]配合劑稱量不準，如補強劑、硫化劑和促進劑稱量過多，則硫化膠硬度偏高；相反，則硬度偏低；
[2]增塑劑和橡膠稱量過多，則硬度偏低；
[3]混煉不均勻，硫化膠硬度不均。
10、麻面（膠粒）的原因
學生討論分析（分配到小組出人教師引導發言，其它同學補充，其它組同學提問并可補充）
（a）無硫膠料
密煉機混煉時間過長，炭黑凝膠量太多。
（b）加硫膠料
[1]膠溫、；輥溫過高引起焦燒；
[2]混人一些已焦燒膠料。
11、硫化起點慢
[1]促進劑稱量不準（過少）或漏加氧化鋅或硬脂酸；
[2]炭黑品種搞錯。
12、欠硫
[1]促進劑、硫化劑和氧化鋅等漏配或少配；
[2]混煉操作不當，硫化劑和促進劑飛揚損失過多。
13、分層
天然橡膠膠料中混入丁基橡膠或相反。
14、粘輥或脫輥
（a）粘輥
[1]輥溫過高、輥矩過??；
[2]可塑度過高；
[3]軟化劑過多；
[4]混煉時間過長或違反加料順序，如瀝青和松香在后面加入等。
(b)脫輥
[1]含膠率過低；
[2]膠質硬；
[3]混煉時輥矩大；
[4]某些合成橡膠性能所致。
15、污染
[1]由灰塵、污垢、砂粒及其他物質所致的彈性體和橡膠藥品的物理污染；
[2]由其他彈性體（如天然橡膠和丁腈橡膠）所致的丁基橡膠和三元乙丙橡膠的化學污染；
[3]對不同的配合劑未分別使用鏟勺；
[4]使用不適當的配合劑；
[5]以前用過的料盤中殘留有配合劑；
[6]密煉機油封的滲油；
[7]余留膠料粘在轉子、卸料門、進料斗和上頂栓上，如果定期用清潔膠料清掃，可減少這類問題的發生；
[8]余留膠料粘在卸料料槽、接料盤、導向槽和高架翻膠裝置上；
[9]余膠堆積在密封圈處；
[10]密煉機和壓片機周圍區域不整齊。
16、力學性能不合格或不一致的原因
[1]配合劑稱量不準，特別是補強劑；
[2]硫化劑和促進劑漏配或錯配；
[3]混煉過度；
[4]加料順序不合理或混煉不均，易引起性能不一致。
17、各批膠料間性能差異的原因
[1]初始加料溫度有差異；
[2]冷卻水流動和（或）溫度有差異；
[3]上頂栓壓力有差異；
[4]配合劑稱量中有誤差；
[5]不同批號之間配合劑的差異；
[6]使用了代用配合劑；
[7]排膠時間和（或）排膠溫度有變化；
[8]不同的操作者采用不同的方法在壓片機上加工膠料；
[9]搗膠時間有變化；
[10]配合劑分散程度不同；
18、壓延性能差的原因
[1]輥溫遷用不當；
[2]輥溫和輥筒速比及輥筒速度的控制失靈；
[3]膠料的門尼粘度太低；
[4]增粘劑過量；
[5]粘性填充劑（如陶土）填充量過高；
[6]粘性增塑劑量太大；
[7]配方中缺少適當的操作助劑；
[8]裝料不足或過量；
[9]彈性體的粘度選擇錯誤；
[10]分散不良；
[11]膠料易焦燒；
[12]膠料留在開煉機上的時間太長。
